博体育（深圳商报记者 李秀瑜）记者从深铁集团获悉，9月15日，随着最后一块重达128.8吨的预制构件顶板拼装就位，深圳地铁16号线二期项目龙兴站全部完成拼装，这也是国内最大全装配式地铁车站。值得关注的是，与传统施工方法相比，龙兴站采用装配式建造博体育，可缩短工期30%，减少建筑垃圾80%。

　　地铁16号线二期位于龙岗区，线座。龙兴站作为该工程的3座装配式车站之一，车站全长298米，整体装配率达79.5%，是目前国内最大的全装配式地铁车站，也是粤港澳大湾区首批装配式试点地铁车站。整座车站由595块“积木”现场按顺序拼接成型博体育，其中顶板首次采用单块的坦拱结构，重达128.8吨，为国内地铁装配式车站单块构件重量之最。

　　据了解，龙兴站“内支撑＋大分块＋全装配式”为全国首创，国内没有成熟的经验可以借鉴。车站地处岩溶发育区，实现大型预制构件的精准吊装是龙兴站施工面临的最大难题。

　　为安全、高质量完成拼装施工，深圳地铁联合施工单位，深入推进“智能化+信息化+数字化”智能制造平台建设，通过设备状态自动化监控、全生命周期BIM可视化平台、盾构智能化管控平台等多项“黑科技”应用，不仅在安全管理上实现了由“人防”转为“技防”，也在地质勘察、设计优化博体育、工程质量把控、机械化减人、工程推进、产业工人培育等方面积累了宝贵的经验，实现了良好的效果。项目自主研发了具备旋转、防摇摆博体育、姿态微调、纠偏等多功能的“180吨门式起重机+分离式拼装台车”工装设备。起重机自动控制、大小车自动定位，在效率、精度和安全性上远优于传统吊装设备，达到了毫米级的精准拼装。

　　“装配式地铁车站采用预制装配式建造技术优势明显”。深铁集团相关负责人介绍，该技术不受冬季施工环境影响，与传统现浇施工方法相比博体育，可缩短工期30%。预制构件通过“1+3”全自动化流水线完成生产，现场施工人员将预制好的构件像“搭积木”一样按顺序拼装成型，不仅实现建筑结构施工生产工厂化，还大大降低了施工现场的粉尘、噪音，仅龙兴站施工就减少了近80%的建筑垃圾。在龙兴站施工作业高峰期，现场作业人员仅有40人，比传统的现浇施工减少了约80%的施工人员。

　　地铁16号线年建成。届时，将有效加强龙岗中心城与园山片区联系，实现东部中心“内聚外联”。